Se realizan cerca de 100 evaluaciones según el concepto del reloj, de más de 200 especificaciones totales. Las evaluaciones incluyen pruebas de impactos por caídas y por golpes de martillo, para evaluar la resistencia a impactos, pruebas de resistencia al agua, pruebas de alta y baja temperatura, de choque térmico y de humedad en relación con los estándares ambientales de temperatura y humedad, además de pruebas de sudor artificial y de agua salada para evaluar la resistencia a la corrosión.

Los relojes MR‑G tienen algunos de los más altos estándares entre los relojes G‑SHOCK. Incluso las evaluaciones que se hacen en otros modelos con frecuencia requieren puntajes más altos. Esto se debe a que, entre otras razones, los relojes MR‑G cuentan con un diseño refinado y tecnología de avanzada, lo que demanda un mayor nivel de calidad. Además, el período de garantía es superior al establecido en otros relojes G‑SHOCK, lo que significa que se debe cumplir con requerimientos más estrictos.

Agari dice que el control de calidad del reloj MRG‑B2100 tuvo desafíos particulares debido al dial enrejado, inspirado en la carpintería tradicional japonesa kigumi. El diseño altamente único e intrincado del dial, con varias aberturas, hizo bastante difícil controlar los procesos de moldeado de inyección de resina, lo que causó defectos en el moldeado durante el desarrollo inicial. Un proceso repetido de prueba y error llevó finalmente a lograr con éxito un nivel de calidad acorde al diseño exterior del MR‑G. En este proceso, se incluyó un flujo especial de análisis y rediseños de los moldes de metal. A medida que el diseño del MR‑G continúa en evolución, las especificaciones de las evaluaciones y los criterios de calidad se actualizan con frecuencia. Esta es una de las claves para crear relojes con la belleza, el brillo sofisticado y la distinción que esperan los usuarios del MR‑G, como la línea insignia de G‑SHOCK.

“Durante el desarrollo de los relojes MR‑G y otros relojes G‑SHOCK, se proponen muchos conceptos de reloj no convencionales y diseños sin precedentes. Sin embargo, las ideas muy innovadoras con frecuencia conllevan varias preocupaciones nuevas con respecto a la calidad. Cuando surgen dificultades, sería fácil para nosotros en la Unidad de control de calidad rechazar estas nuevas ideas para evitar problemas en el futuro, pero no lo hacemos”, explica Agari.

“Eso se debe a que resolver estas preocupaciones es absolutamente esencial, no solo para satisfacer a los fanáticos de G‑SHOCK de todo el mundo, sino también para atraer nuevos fanáticos. Exploramos constantemente cómo crear tecnologías que cumplan con los exigentes estándares de calidad de MR‑G e identificamos cuidadosamente las evaluaciones de calidad que necesitamos para alcanzarlos. Consideramos que el alto nivel de calidad actual es otro peldaño en la búsqueda incansable de la verdadera ‘calidad MR‑G’. Experimentamos algo de presión como el último bastión que protege el valor de la marca; por eso, cada día trae nuevos desafíos, lo que hace que el trabajo sea gratificante y emocionante al mismo tiempo. Me mantengo motivado y de verdad disfruto lo que hago”.

Control de calidad agresivo también significa mirar hacia el futuro. En muchos sectores y campos, aprovechar las grandes cantidades de datos disponibles para la eficiencia del trabajo y propuestas de negocios se está volviendo la norma. Agari dice que espera integrar mucho más la utilización de datos en el desarrollo de criterios de calidad y métodos de evaluación en el futuro.

“Si bien incorporamos las necesidades del cliente en el desarrollo de productos y la creación de criterios de calidad, muchos ‘clientes silenciosos’ no comparten directamente sus opiniones con las empresas. Espero extraer los datos relacionados con la calidad que existen en abundancia en la sociedad, identificar demandas de calidad de antemano y prevenir problemas potenciales; y fundamentalmente ayudar a mantener y aumentar el valor de la marca”.

En el último tiempo, los ingenieros han tenido más oportunidades de hablar directamente con los fanáticos de G‑SHOCK, por ejemplo, en eventos para el público general en el Centro de I+D en Hamura y recorridos guiados en la fábrica Yamagata Casio.

Agari siente que este tipo de comunicación puede impulsar el desarrollo de productos que los fanáticos amen aún más. La interacción directa con los fanáticos puede ayudarlos a él y a su equipo a definir especificaciones de evaluación que capturen lo que significa la “robustez” para los fanáticos de G‑SHOCK, y así crear nuevo valor con los usuarios.

“Cuando hablo con los fanáticos, me gusta preguntarles, por ejemplo, qué tipo de robustez podrían imaginar en un reloj diseñado para aguantar viajes al espacio exterior, incluso si eso sucede en un futuro distante. Y de nuestro lado también, ¿qué tipo de riesgos podría implicar eso? ¿Qué tipos de evaluaciones se requerirían? Es un desafío tan solo considerarlo, pero sería un trabajo muy gratificante”.

Se aplica una pistola de descarga electrostática al reloj para evaluar la resistencia a la electricidad estática. La prueba se realiza a todos los relojes en la etapa de desarrollo. Se dice que el cuerpo humano puede generar cargas de más de 10 000 voltios durante el invierno. Los márgenes específicos de Casio para el voltaje aplicado se establecen teniendo en cuenta los factores ambientales y los estándares de la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC), lo que hace que las pruebas sean más extremas. La pistola de descarga aplica voltajes específicos para probar cualquier mal funcionamiento o daño que pueda causar cada uno.

Se aplica vibración de alta velocidad a un reloj fijado de manera segura para probar la resistencia a la vibración. La vibración es tan intensa que se puede sentir en otros pisos del edificio.

La resistencia a los impactos se evalúa con los márgenes específicos de Casio junto con los valores de la Organización Internacional de Normalización (ISO), tales como la altura, el número de caídas y la dirección, con equipamiento de prueba de caídas aceleradas desarrollado específicamente para G‑SHOCK. Los relojes se sujetan a una barra y se aceleran con un mecanismo de resorte. Se los deja caer desde arriba y se los libera justo antes de que se estrellen con el suelo, por lo que el impacto implica un choque intenso.

Al igual que en la pruebas de resistencia a la caída, Casio añade sus propios márgenes a los estándares ISO para la resistencia al agua en relojes. Además de esto, se realiza una amplia gama de pruebas de resistencia al agua, incluidas pruebas de durabilidad de botones bajo el agua para relojes de buceadores tanto en su forma presurizada como no presurizada.

Las especificaciones de evaluación se actualizan continuamente a medida que evolucionan los conceptos del producto. En un gráfico de pared de laboratorio se describen las muchas categorías que conforman el enfoque del control de calidad agresivo de Casio, desde pruebas de resistencia a químicos abrasivos hasta pruebas de inmersión en sudor artificial basado en muestras de sudor humano real, para evaluar la resistencia a la corrosión.